特有专利技术

一种2-氨基丁酰胺的生产系统

摘要

本实用新型提供一种2-氨基丁酰胺的生产系统，包括：包括第一反应器，用于氰化氢和正丙醛混合反应，制备2-羟基丁腈;与所述第一反应器连通的第二反应器，用于2-羟基丁腈与氨源反应，制备2-氨基丁腈;与所述第二反应器连通的第三反应器，用于2-氨基丁腈与强碱进行水解反应，制备2-氨基丁酰胺。本实用新型有效减少废水废气和废渣，有效减少氰化氢的用量，提高目标产物的含量，降低生产成本。

权利要求书

1.一种2-氨基丁酰胺的生产系统，其特征在于：包括第一反应器(1)，用于氰化氢和正丙醛混合反应，制备2-羟基丁腈;

与所述第一反应器连通的第二反应器(2)，用于2-羟基丁腈与氨源反应，制备2-氨基丁腈;

与所述第二反应器连通的第三反应器(4)，用于2-氨基丁腈与强碱进行水解反应，制备2-氨基丁酰胺;

所述第二反应器(2)与所述第三反应器(4)之间设有脱氨器(3)，用于对反应液进行脱氨处理，所述脱氨器(3)的氨出口通过回流通道连通至所述第二反应器(2)，使得脱氨器脱除的氨回用至第二反应器(2)，所述脱氨器(3)的液体出口连通至所述第三反应器(4);

所述第三反应器(4)的出液口连通有蒸发器(5)，用于对物料进行减压浓缩; 所述蒸发器(5)的第三催化剂出口通过回流通道连通至所述第三反应器(4)。

2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于：所述脱氨器(3)为降膜蒸发器。

3.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于：所述第一反应器(1)、第二反应器(2)、第三反应器(4)选自反应釜、微通道反应器中的至少一种。

说明书

技术领域

[0001] 本实用新型涉及医药化工领域，特别是涉及一种2-氨基丁酰胺的生产系统。

背景技术

[0002] 癫痫是发病率最高的神经系统疾病之一，全世界有超过5000万人患有癫痫。发达国家的发病率约为每年40-70/10万人。在目前的治疗中，大约2/3的癫痫患者没有发生癫痫发作，但是对于另外的1/3癫痫患者，尽管已有数种抗癫痫药物(AEDs)可供使用，但仍然没有得到很好的控制。左乙拉西坦(Levetiracetam，简称LEV)是继卡马西平、苯妥英钠、丙戊酸钠等传统抗癫痫药物之后的由比利时UCB公司开发的第二代新型抗癫痫药物(商品名 )。1999年12月正式批准用于16岁以上成人部分发作的辅助治疗，2005年6月又将适应症扩大到4岁以上儿童。左乙拉西坦凭借其独特的作用机制，对于成人癫痫部分发作治疗效果获得了肯定，且耐受性良好。2016年1月14日和2016年2月18日欧洲医药管理局(EMA) 和美国食品药品管理局(FDA)分别于批准了比利时UCB公司开发的第三代抗癫痫药物—布瓦西坦(Brivaracetam，简称BRV)，商品名为用于治疗16岁及以上部分发作型的癫痫患者，辅助治疗伴随或不伴随继发全身性发作。BRV和LEV的结构非常相似，都属于吡咯烷酮衍生物。L-2-氨基丁酰胺是合成左乙拉西坦和布瓦西坦的关键中间体。

[0003]

[0004] L-2-氨基丁酰胺盐酸盐文献报道主要有如下几条合成路线：

[0005] 一、手性合成法

[0006] 公开号为CN 103626672 A的中国发明专利公开了一种L-2-氨基丁酰胺的合成方法：以正丙醛、亚硫酸氢钠、氰化钾和R-苯甘氨醇为原料经过加成、水解氢化反应得到目标产物，反应式如下：

[0007]

[0008] 该法不但产生大量含氰含盐废水，主要原料R-苯甘胺醇用量大，成本高，难以工业化。

[0009] 二、消旋体手性拆分法

[0010] 1、2-卤代丁酸/2-卤代丁酸甲酯氨化路线

[0011] 公开号为CN102020584 A的中国发明专利报道以2-溴丁酸为起始原料，先与氯化亚砜生成2-溴丁酰氯，与氨水反应得到混旋的2-氨基丁酰胺，经L-酒石酸拆分，后成盐得到。CN102898324 A报道以2-溴丁酸甲酯为起始原料，与氨水反应一步得到混旋的2-氨基丁酰胺，经L-酒石酸拆分，后成盐得到。上述专利报道合成收率较高，反应步骤短，操作简单，但是2-溴丁酸/2-溴丁酸甲酯价格贵，原料成本高，产品价格无优势，并且生产过程产生大量废水，不利于环境保护。

[0012]

[0013] 2、海因路线

[0014] 以正丙醛为原料，与碳酸氢铵和氰化钠反应生成海因，在加压碱性条件下水解，得到2-氨基丁酸钠，用盐酸调节pH到等当点即得到2-氨基丁酸，然后酰胺化。该方法存在海因水解时温度压力较高，有较高的安全隐患等问题，且反应放出大量氨气，同时产生大量含盐废水，处理难度大成本高。

[0015]

[0016] 3、氨基腈路线

[0017] 公开号为CN101928229 A的中国专利公开了以正丙醛为原料，与氨、氯化铵、氰化钠的水溶液进行Strecker反应，得到2-氨基丁腈，在碱性条件下常压水解得到2-氨基丁酰胺，最后拆分成盐得L-2-氨基丁酰胺盐酸盐。该方法操作简单，无高温高压反应，产品收率较高，质量较好。反应产生大量含氯化铵和过量氰化钠的废水，处理成本高，还使用大量的二氯甲烷萃取中间体氨基丁腈，这些安全隐患限制了这些工艺的工业推广。

[0018]

[0019] 为克服使用氰化钠带来的含盐含氰废水问题，公开号为CN106083642 A的中国专利用氢氰酸代替氰化钠，但仍要使用氯化铵，氨基腈需要用二氯甲烷多次萃取。公开号为 CN109134308 A的中国专利用丙酮氰醇先与正丙醛反应得到2-羟基丁腈然后氨化水解得到 2-氨基丁酰胺。但丙酮氰醇成本高，副产大量的丙酮。

[0020]

[0021] 公开号为CN106220523 A的中国专利使用液体氢氰酸代替丙酮氰醇，氰化氢的摩尔量与正丙醛的摩尔量之比为(1 .2-1 .3)：1，氨基腈需要用二氯甲烷萃取，萃取母液中含有大量的氨和氢氰酸，操作十分危险。氨基腈水解反应时间长达36h，生产效率低。

实用新型内容

[0022] 鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种2-氨基丁酰胺的生产系统，用于解决现有技术中合成氨基丁酰胺时系统设计不合理，产生大量的废水废气和废渣、目标产物含量低、生产成本高等问题。

[0023] 为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种2-氨基丁酰胺的生产系统，包括第一反应器，用于氰化氢和正丙醛混合反应，制备2-羟基丁腈;

[0024] 与所述第一反应器连通的第二反应器，用于2-羟基丁腈与氨源反应，制备2-氨基丁腈;

[0025] 与所述第二反应器连通的第三反应器，用于2-氨基丁腈与强碱进行水解反应，制备DL-2-氨基丁酰胺，也称2-氨基丁酰胺。

[0026] 在一实施例中，所述第二反应器与所述第三反应器之间设有脱氨器，用于对反应液进行脱氨处理。

[0027] 在一实施例中，脱氨器为降膜蒸发器。

[0028] 在一实施例中，所述脱氨器的氨出口通过回流通道连通至所述第二反应器，使得脱氨器脱除的氨回用至第二反应器。

[0029] 在一实施例中，所述第三反应器的出液口连通有蒸发器，用于对物料进行减压浓缩。

[0030] 在一实施例中，所述蒸发器的第三催化剂出口通过回流通道连通至所述第三反应器，蒸发器回收所得的第三催化剂回流至所述第三反应器，起到回用第三催化剂的作用。

[0031] 在一实施例中，所述第一反应器、第二反应器、第三反应器选自反应釜、微通道反应器中的至少一种。

[0032] 采用上述系统制备2-氨基丁酰胺的方法，包括如下步骤：

[0033] (1)氰化氢和正丙醛在第一催化剂作用下生成2-羟基丁腈;

[0034] (2)向步骤(1)所得2-羟基丁腈中加入氨源和第二催化剂，反应生成2-氨基丁腈;

[0035] (3)将步骤(2)所得反应液脱除过量的氨，然后加入强碱和第三催化剂进行水解反应，反应结束，得到DL-2-氨基丁酰胺。

[0036] DL-2-氨基丁酰胺是指D-2-氨基丁酰胺、L-2-氨基丁酰胺的混合物，为混旋的2-氨基丁酰胺。

[0037] 可选地，所述步骤(1)中，所述氰化氢选自气体氢氰酸、液体氢氰酸、丙酮氰醇、氰化盐与酸的混合物中的至少一种，其中，氰化盐与酸的混合物是指氰化盐与酸的混合物，酸可以为硫酸等，氰化盐具体可以为氰化钠、氰化钾等;优选为不经纯化的氢氰酸反应气。气体氢氰酸、液体氢氰酸、丙酮氰醇单独作为氰源，不需要加酸。

[0038] 可选地，所述步骤(1)中，所述第一催化剂选自有机碱、氰化物、无机碱、多元羧酸或其盐中的至少一种。

[0039] 可选地，所述步骤(1)中，所述有机碱选自三乙胺、N，N-二甲基吡啶中的至少一种。

[0040] 可选地，所述步骤(1)中，所述氰化物选自氰化钠、氰化钾中的至少一种。

[0041] 可选地，所述步骤(1)中，所述无机碱选自无机强碱、无机弱碱中的至少一种。

[0042] 可选地，所述步骤(1)中，所述无机强碱选自氢氧化钠、氢氧化钾中的至少一种。

[0043] 可选地，所述步骤(1)中，所述无机弱碱选自碳酸钠、碳酸钾、碳酸氢钠、碳酸氢钾中的至少一种。

[0044] 可选地，所述步骤(1)中，所述多元羧酸或其盐选自柠檬酸、柠檬酸钠、柠檬酸钾、酒石酸、酒石酸钠、酒石酸钾中的至少一种。

[0045] 可选地，所述步骤(1)中，所述第一催化剂的摩尔用量为正丙醛摩尔用量的0 .1- 2 .0%，具体可以为0 .1%、0 .2%、0 .3%、0 .4%、0 .5%、0 .6%、0 .7%、0 .8%、0 .9%、1%、 1.1%、1.2%、1.3%、1.4%、1.5%、1.6%、1.7%、1.8%、1.9%、2%等。

[0046] 可选地，所述步骤(1)中，氰化氢与正丙醛的摩尔比为(0 .95-1 .1) :1，还可以为 (0.99-1 .05):1;具体可以为0.95:1、0.96:1、0.97:1、0.98:1、0.99:1、1:1、1 .01:1、1 .02:1、 1.03:1、1.04:1、1.05:1、1.06:1、1.07:1、1.08:1、1.09:1、1.1:1等。

[0047] 可选地，所述步骤(1)在无溶剂条件下进行，或者在溶剂中进行，优选在无溶剂条件下进行。

[0048] 可选地，所述步骤(1)在溶剂中进行时，所述溶剂选自水。

[0049] 可选地，所述步骤(2)中，所述氨源选自氨气、液氨中的至少一种。

[0050] 可选地，所述步骤(2)中，所述第二催化剂选自氰化物。

[0051]可选地，所述步骤(2)中，所述氰化物选自氰化钠、氰化钾、氰化亚铜、丙酮氰醇中的至少一种。

[0052] 可选地，所述步骤(2)中，所述第二催化剂的摩尔用量占所述正丙醛摩尔用量的百分比≥0 .4%，还可以为正丙醛摩尔用量的0 .4%-6 .0%，还可以为2 .5%-6 .0%，还可以为 2 .5% -5 .0% ，具体可以为正丙醛摩尔用量的0 .4%、0 .43%、0 .45%、0 .48%、0 .50%、 0.53%、0.55%、0.57%、0.60%、0.63%、0.65%、0.67%、0.70%、0.72%、0.75%、0.80%、 0.85%、0.90%、0.95%、1 .00%、1 .00%、1 .50%、2.00%、2.30%、2.50%、2.60%、2.80%、 3.00%、3.20%、3.40%、3.60%、3.80%、4.00%、4.20%、4.40%、4.50%、4.80%、5.00%、 5.20%、5.40%、5.60%、5.80%、6.00%等。

[0053] 可选地，所述步骤(2)中，所述氨源与2-羟基丁腈的摩尔比为(2-6):1，优选为(2- 3):1;具体可以为2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1、5:1、5.5:1、6:1等。

[0054] 可选地，所述步骤(2)是在一定压力下进行，压力为0 .1-0 .6MPa，压力由使用氨源的量决定。

[0055] 可选地，所述步骤(2)中，脱氨在脱氨设备中进行。

[0056] 可选地，所述步骤(2)中，所述脱氨设备选自降膜蒸发器，该设备可以从市场上购买得到。

[0057] 可选地，所述步骤(3)中，所述第三催化剂选自羰基化合物。

[0058] 可选地，所述步骤(3)中，所述羰基化合物选自甲醛、丙酮中的至少一种。

[0059]可选地，所述步骤(3)中，所述第三催化剂的摩尔用量为正丙醛摩尔用量2-20%，具体可以为2%、3%、4%、5%、6%、7%、8%、9%、10%、11%、12%、13%、14%、15%、16%、 17%、18%、19%、20%等。

[0060] 可选地，所述步骤(1)、(2)和(3)在反应釜中或者微通道反应器中进行，优选微通道反应器。

[0061] 可选地，所述步骤(3)中，反应结束后，加酸调节pH值，并回收第三催化剂。

[0062] 可选地，所述步骤(3)中，将pH值调节为5-8，优选为6 .5-7 .5，具体可以为5、5 .3、 5.5、5.8、6、6.3、6.5、6.8、7、7.3、7.5、7.8、8等。

[0063] 可选地，所述步骤(3)中，将步骤(2)所得反应液减压脱除过量的氨。

[0064] 可选地，将脱除的氨回用至所述步骤(2)。

[0065] 可选地，所述步骤(3)中，所述强碱选自氢氧化钠、氢氧化钾中的至少一种。

[0066] 可选地，所述步骤(3)中，采用酒石酸或者酶法拆分D，L-2-氨基丁酰胺，得到S-2-氨基丁酰胺盐酸盐。

[0067] 如上所述，本实用新型的一种2-氨基丁酰胺的生产系统，具有以下有益效果：本实用新型有效减少废水废气和废渣，有效减少氰化氢的用量，提高目标产物的含量，降低生产成本。

附图说明

[0068] 图1显示为本实用新型实施例的系统流程图。

[0069] 图2显示为本实用新型实施例的化学反应式。

[0070] 标号说明

[0071] 1—第一反应器

[0072] 2—第二反应器

[0073] 3—脱氨器

[0074] 4—第三反应器

[0075] 5—蒸发器

具体实施方式

[0076] 以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

[0077] 本实用新型涉及的生产系统示意图如图1所示，该生产系统包括第一反应器1，用于氰化氢和正丙醛混合反应，制备2-羟基丁腈;

[0078] 与所述第一反应器1连通的第二反应器2，用于2-羟基丁腈与氨源反应，制备2-氨基丁腈;

[0079] 与所述第二反应器2连通的第三反应器4，用于2-氨基丁腈与强碱进行水解反应，制备DL-2-氨基丁酰胺，也称2-氨基丁酰胺，为混旋物。

[0080] 在一实施例中，所述第二反应器2与所述第三反应器4之间设有脱氨器3，用于对反应液进行脱氨处理。

[0081] 在一实施例中，脱氨器3为降膜蒸发器，降膜蒸发器包括单效降膜蒸发器和多效降膜蒸发器，优选单效降膜蒸发器。

[0082] 在一实施例中，所述脱氨器3的氨出口连通至所述第二反应器2，使得脱氨器脱除的氨回用至第二反应器2。

[0083] 在一实施例中，所述第三反应器4的出液口连通有蒸发器5，用于对物料进行减压浓缩。

[0084] 在一实施例中，所述蒸发器5的第三催化剂出口连通至所述第三反应器4，蒸发器5回收所得的第三催化剂回流至所述第三反应器4，起到回用第三催化剂的作用。

[0085] 在一实施例中，所述第一反应器1、第二反应器2、第三反应器4选自反应釜、微通道反应器中的至少一种。

[0086] 微通道反应器的流量有多种规格，可根据需要选择合适流量的微通道反应器，具体可以为低流量微通道反应器、高流量微通道反应器等，高流量微通道反应器也称大通道微反应器，大通道微反应器通常是由多个通道反应器并联组合而成，每个通道内装有特殊的元件可以使物料更好的混合和传质传热，有利于反应在短时间快速完成，减少副反应以及杂质的生成。压力等条件的控制，提高反应的稳定性。

[0087] 上述生产系统的运行过程如下：

[0088] 正丙醛、氢氰酸、第一催化剂在第一反应器1中混合反应，反应结束后，物料通过管道流入第二反应器2，向第二反应器2中加入氨、第二催化剂，混合反应，所得物料通过管道流入脱氨器3，脱氨器3中脱除的氨通过回流管道回流至第二反应器2，实现氨的回用，脱氨后的料液通过另一管道进入第三反应器4，具体地，脱氨器3具体可以为降膜蒸发器，降膜蒸发是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入，经液体分布及成膜装置，均匀分配到各换热管内，在重力和真空诱导及气流作用下，成均匀膜状自上而下流动。流动过程中，被壳程加热介质加热汽化，产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室，汽液经充分分离，蒸汽进入冷凝器冷凝，然后通过回流管道回流至第二反应器2，液相则由分离室排出，通过另一管道进入第三反应器4。向第三反应器4中加入第三催化剂和碱，混合反应，所得料液进入蒸发器 5，蒸发器5根据料液中各组分沸点的差异，通过减压浓缩，将蒸出的第三催化剂回收，通过回流管道回用至第三反应器4，并继续通过减压浓缩蒸出水，最后得到固体产品。

[0089] 第一反应器1、第二反应器2、第三反应器4均为大通道微反应器。

[0090] 蒸发器5具体可以为列管式降膜蒸发器。

[0091] 以下实施例中提及的含量均为HPLC分析的绝对含量。

[0092] 以下实施例涉及的反应式如图2所示。

[0093] 实施例1

[0094] 取58g正丙醛(1mol)和0 .5g三乙胺(第一催化剂)加入四口瓶中，在搅拌下，温度15-25℃，通入29g氢氰酸(1.01mol)。完毕后，温度在15-20℃，保温1h后，得到88g 2-羟基丁腈反应液。向高压釜(威海鑫泰化工机械有限公司GSA型，0.5L)，中加入3.1g氰化钠水溶液 (质量分数30%，氰化钠的摩尔量约为0 .02mol，第二催化剂)，再加入88g2-羟基丁腈反应液，通入氨气，保持压力3公斤，温度在20℃左右，合成2-氨基丁腈。保温4h后，中控取样分析，正丙醛小于0.5%，2-羟基丁腈小于1%。反应合格后，得到反应液128g，反应液转移到带搅拌、温度计的四口烧瓶中，在0℃左右减压(-0.096Mpa)脱氨1h，得到脱氨液96.8g，加入 128g水和14mL丙酮(第三催化剂)，温度在-5℃～0℃，滴加2.8g氢氧化钠水溶液(质量分数 50%)进行水解反应，滴加时间为0.5h。保温1h后，中控取样分析，2-氨基丁腈小于0.5%。反应合格后，加入1g盐酸(37wt%)中和至pH=7，减压浓缩蒸出水，得固体产品101.7g，HPLC分析绝对含量为96.0%，水含量，0.8%，收率95.7%。

[0095] 参照实施例1的方法，对工艺参数进行梯度实验，其实验结果如表1所示。

[0096] 表1

[0097]

[0098]

[0099] 从表1可以看出，氢氰酸用量不足时，大量的正丙醛没有参与反应，收率较低，产品质量差;当氢氰酸量足够时，DL-2-氨基丁酰胺的质量和收率基本稳定，此时增加氢氰酸的用量会增加生产成本，操作风险大，过量的氢氰酸进入废水，使废水处理成本和处理难度加大。

[0100] 表2

[0101]

[0102] 从表2可以看出，第二催化剂用量大于正丙醛用量1%(摩尔比)时，产品质量和收率趋于稳定，此时增加催化剂用量只会增加生产成本，提高废水中氰根的含量，废水处理难度加大，成本增加，产品的含量和收率增加有限。

[0103] 实施例22

[0104] 第二催化剂改用固体氰化钠，用量为0.5g，其他参数同实施例1，得产品100.9g，含量95.1%，水含量1.0%，收率94.1%。

[0105] 实施例23

[0106] 第二催化剂改用固体氰化钾，用量为0.7g，其他参数同实施例1，得产品100.7g，含量95.8%，水含量0.9，收率94.6%。

[0107] 实施例24

[0108] 以下实施例是采用中山致安ZSMR微通道反应器(流量最大32L/min)。

[0109] 将232kg正丙醛和2kg三乙胺(第一催化剂)混合放置在储罐中、116kg氢氰酸放在另一储罐中，分别用泵打入微通道反应器内，反应器内温度在15-25℃，得到2-羟基丁腈反应液。向此反应液里加入12kg氰化钠水溶液(质量分数30%)，然后用泵与液氨同时打入微通道反应器内向进行反应，温度控制20-25℃，微通道出口与列管式降膜蒸发器连接，在0℃ 左右减压(-0.094Mpa)脱氨，得到382kg脱氨液;脱氨液置于2000L搪瓷反应釜中，加入500kg 水和50L丙酮，控制温度在-5℃～0℃，滴加11 .5kg氢氧化钠水溶液(质量分数50%)进行水解反应，滴加时间为1h。保温1h后，中控取样分析，2-氨基丁腈小于0.5%。反应合格后，加入质量分数30%的盐酸中和至pH=7，减压浓缩蒸出水，得固体产品420.2kg，HPLC分析绝对含量为92.0%，水含量6.8%，收率94.8%。

[0110] 对照例1(氢氰酸摩尔用量为正丙醛摩尔用量的1.01倍，不加第二催化剂)

[0111] 取58g正丙醛(1mol)和0.5g三乙胺(第一催化剂)加入四口瓶中，在搅拌下，温度15-25℃，通入29g氢氰酸(1.01mol)。完毕后，温度在15-20℃，保温1h后，得到2-羟基丁腈反应液。将此反应液转移到高压釜中，再通入氨气保持压力3公斤，温度在20℃左右，合成2-氨基丁腈。保温4h后，中控取样分析，正丙醛含量3.1%，2-羟基丁腈7.1%。延长反应时间至 24h，组成基本不变，在0℃左右减压(-0.096Mpa)脱氨1h，得到脱氨液，加入128g水和14mL丙酮(第三催化剂)，温度在-5℃-0℃，0 .5h滴加2 .8g氢氧化钠水溶液(质量分数50%)进行水解反应。保温1h后，中控取样分析，2-氨基丁腈小于0.5%。反应合格后，加入盐酸(37%)中和至pH=7，减压浓缩蒸出水，得固体产品90.7g，HPLC分析绝对含量81.5%，水含量1.1%，收率72.5%。

[0112] 对照例2(氢氰酸摩尔用量为正丙醛摩尔用量的1.3倍，不加第二催化剂)

[0113] 取58g正丙醛(1mol)和0.5g三乙胺(第一催化剂)加入四口瓶中，在搅拌下，温度 15-25℃，通入35 .1g氢氰酸(1.3mol)。完毕后，温度在15-20℃，保温1h后，得到2-羟基丁腈反应液。将此反应液转移至高压釜中，通入氨气保持压力3公斤，温度在20℃左右，合成2-氨基丁腈。保温4h后，中控取样分析，正丙醛含量0.8%，2-羟基丁腈含量1.2%。反应合格后，得到反应液128g，在0℃左右减压(-0.096Mpa)脱氨1h，得到脱氨液，加入128g水和14mL丙酮 (第三催化剂)，温度在-5℃-0℃，0.5h滴加2.8g氢氧化钠水溶液(质量分数50%)进行水解反应。保温1h后，中控取样分析反应合格后，加入盐酸(37%)中和至pH=7，减压浓缩蒸出水，得固体产品91.9g，HPLC分析绝对含量94.0%，水含量1.0%，收率84.7%。

[0114] 从上述两个对照例可以看出，在不加第二催化剂氰化物的情况下，DL-2-氨基丁酰胺的收率显著降低。

[0115] 综上所述，本实用新型有效减少废水废气和废渣，有效减少氰化氢的用量，提高目标产物的含量和收率，降低生产成本，还可进一步回用氨、第三催化剂，是一种清洁环保的DL-2-氨基丁酰胺生产工艺。

[0116] 上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。